Hacer una camisa implica de 60 a 100 procesos y eso requiere de crear un método

Ganso Azul dejó el esquema de trabajo individual y se enfoca en el de equipo, refiere el ingeniero industrial

Texto y foto: Gina Fierro
La Jornada Maya

Jueves 12 de diciembre, 2019

Hace casi 20 años era el auge de la industria de lo que hoy llamamos empresas de exportación en Yucatán, sobre todo aquí en el Parque Industrial. Había mucha oferta de trabajo y en ese entonces, como recién egresado, tenía el espíritu de conocer y aprender; entonces empecé a trabajar en una y en otra”.

Eduardo Martínez, ingeniero industrial egresado del Tecnológico de Mérida, cuenta a La Jornada Maya que actualmente son pocas de este tipo de empresas que se mantienen en pie, una de ellas es Ganso Azul, la cual a lo largo de dos décadas de antigüedad ha conformado una plantilla de cerca de 500 empleados.

Hace 14 años, Eduardo se integró al área de ingeniería, “el departamento estaba conformado por dos personas y conmigo éramos tres, definitivamente no era suficiente”. Crear los métodos se convirtió en el principal objetivo del pequeño grupo de ingenieros.

“Creamos ‘instructivos’ para que el colaborador que va a costurar pueda guiarse y sepa cómo hacer la operación y qué se requiere”.

El desarrollo de los procesos de fabricación es la labor primordial, en esta área se define qué se va a crear y cómo se hará; es decir, qué materiales se requieren, cuántos y cuántas personas lo realizan; todo ello delimitado en operaciones específicas, métodos y secuencias que determinan los nuevos procesos de producción.

“Cuando quieres hacer una producción en masa, todo se tiene que definir. fabricar una camisa toma entre 60 y 80 minutos, y a partir de esto estimamos cuánta gente y qué maquinaria vamos a ocupar para fabricar 200 o 500 piezas, lo que se requiera”.

“Imagínate que hoy procesamos una camisa de 80 minutos, con ciertas particularidades: bolsas, unas flechas, cordón y refuerzo en ‘v’. Nosotros documentamos eso y establecemos los requerimientos para hacerlo, para que la próximo vez que se vuelva a requerir el estilo, sepamos cómo hacerlo. Estandarizamos los procesos”.

Los ingenieros buscan formas eficientes y productivas para los métodos de fabricación. Actualmente, se han documentado cerca de 600 procesos, lo cual no fue una tarea sencilla ya que cada estilo implica entre 60 y hasta más de 100 operaciones. “Es un proceso demasiado largo desde el desarrollo del producto hasta la fabricación de la prenda. Por cada operación se tiene que hacer la documentación; es decir, crear el método”.
El área de ingeniería está integrada por un grupo de 10 personas, entre ingenieros, técnicos y personal que da soporte.


El método, un instructivo para el colaborador

La metodología es lo más complicado a la hora de documentar procesos, reconoce Eduardo, pero al definir el método para crear un producto funge como un instructivo que guía a los operadores de costura y a la vez garantiza el proceso de las prendas.

“Transcribimos en un formato, en palabras que puedan ser entendidas por cualquiera, sin términos técnicos. para que cualquiera sea capaz de leerlo, entenderlo y aplicarlo”.

Los encargados de enseñar los “instructivos” son los entrenadores, quienes transmiten a los operadores el orden de los procesos.

El tiempo y las formas de fabricación son variables dentro de las distintas líneas de producción, donde se confeccionan pantalones, camisas, chalecos, entre otras prendas. Todo se secciona por módulos, donde se arman partes como mangas, cuellos, y donde también se ensamblan las partes.


Una industria en constante cambio

Ante una industria en constante cambio, el grupo de ingenieros ha buscado formas de eficientar el trabajo de la empresa exportadora y uno de sus primeros frutos fue la implementación de un proceso capaz de reducir el número de inventarios, “adelgazamos procesos e inventarios y acortamos el tiempo de producción”.

“Utilizábamos un sistema de producción convencional, donde cada persona trabajaba en operaciones individuales y se dedicaba a producir y producir. Veías la planta llena de trabajo, el producto no se movía y había demasiado inventario en proceso, podían pasar días o hasta meses para que la prenda saliera mientras avanzaba con todo ese inventario”.

Hace siete años Ganso Azul dejó a un lado el esquema de trabajo individual y ahora se enfoca en el trabajo en equipo, lo que le permite conformar módulos grupales que mantienen en movimiento la producción de todas las piezas para conformar el producto final.

“Es increíble cómo se veía la planta llena de trabajo apilado, no había ni forma de pasar, a como se ve actualmente. Hay un orden, un flujo, se ven las mejoras”.


Oportunidad de desarrollo a todos los niveles

“El crecimiento de Ganso Azul ha sido muy notorio. La empresa comenzó hace 20 años en una casa y al poco tiempo ya estaba en una nave, después en otra y después en otra. No cualquier empresa tiene ese crecimiento, y esto sigue, lo cual también le da seguridad al empleado”.

Eduardo reconoce que en Ganso Azul encontró una estabilidad laboral y financiera, así como una oportunidad para desarrollarse profesionalmente, lo cual se ha convertido en su verdadero motivo para permanecer en la empresa por cerca de 15 años.

“La oportunidad de desarrollo se da a todos los niveles, y en el tiempo que llevo aquí he sido testigo de eso, he tenido a mi cargo operadores que ahora son supervisores, entrenadores que han ascendido, ingenieros que ahora son jefes de producción. La empresa siempre ha estado abierta a dar oportunidades de crecimiento”.

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